10.1检查活塞裙部与气缸套内孔的磨损情况，测量活塞裙部与活塞销垂直平面上的最大值，活塞裙部与气缸套内孔的间隙标准值为0.14－0.2mm，使用极限为0.25mm。此间隙也可以用塞尺进行测量，超过极限先换活塞，若不行可换气缸套。更换气缸套时，应使压力均匀并垂直作用于气缸套端面上。并保持气缸套外圆与气缸体内孔有0－0.044mm的过盈量。
10.2检查活塞销与活塞销孔的磨损，检查活塞销外径标准值，检查活塞销孔内径，活塞销与销孔的配合为过渡配合，由过盈0.013mm到间隙0.036mm，使用极限0.06mm(间隙)。当活塞销放在销孔中感到有明显晃动时即可更换活塞销。
10.3检查活塞销与连杆小头孔的配合与磨损，用内径千分表检查连杆衬套孔内径、活塞销与连杆小头衬套孔配合间隙，标准值为0.02－0.04mm，使用极限为0.12mm，超过极限可更换活塞销或更换连杆小头衬套，新衬套应与连杆小头孔保持0.018－0.068mm的过盈。
10.4检查活塞环与环槽的侧隙(端面间隙)，用塞尺检查，第一气环侧隙标准值为0.08－0.115mm，使用极限为0.2mm，第二气环侧隙标准值为0.05－0.085mm，使用极限为0.17mm，油环侧面间隙标准值为0.04－0.075mm，使用极限为0.17mm，超过极限优先更换活塞环，检查活塞环的开口间隙，把环放在气缸套中用塞尺检查，第一气环开口间隙标准值0.25－0.45mm，使用极限2.5mm，第二气环间隙标准值0.2－0.4mm，使用极限2.5mm，第三油环标准值0.2－0.4mm，使用极限2.5mm。
10.5检查连杆大头轴瓦与连杆轴颈的配合间隙，用塑料间隙塞尺进行测量，装上连杆盖在曲轴上，旋紧连杆螺栓，分2－3次旋紧，旋紧力矩为98－112N·m，然后拆开检查塑料间隙塞尺的宽度，查出实际间隙值，标准间隙为0.046－0.108mm，使用极限为0.2mm，超过极限可磨削连杆轴颈换加厚的连杆轴瓦。
用塞尺检查连杆大头与连杆轴颈开挡宽度的侧隙，标准值为0.15－0.35mm，使用极限0.6mm，超过极限时可更换垫片的厚度。
10.6检查主轴瓦与主轴颈的配合间隙，用塑料间隙塞尺进行测量，主轴承盖螺栓力矩为177－196N·m，分2－3次旋紧，拆下主轴承盖，检查塑料间隙塞尺的宽度，确定实际间隙，标准间隙为0.07－0.13mm，使用极限为0.23mm，根据磨削后主轴颈的尺寸，选择加厚的主轴瓦。主轴颈的圆柱度不大于0.02mm。
将曲轴装在气缸体上，用磁铁块支架上的千分表检查曲轴的轴向间隙，标准值为0.07－0.25mm，使用极限为0.4mm，超过极限可更换最后一道主轴承盖上的止推片厚度。
10.7检查连杆的大小头孔的平行度，在大小头孔穿上芯棒，大头芯棒放在V形铁上，连杆垂直放置，用两支百分表测量小头芯棒两端的高度差，在100mm长度上不应大于0.05mm。
检查连杆的偏扭度，将连杆水平放置，测量小头孔芯棒两端的高度差，在100mm长度上不应大于0.05mm。
10.8检查凸轮轴轴颈与凸轮轴衬套的配合与磨损，凸轮轴与衬套间隙标准值为0.05－0.09mm，使用极限为0.2mm，超过极限时优先更换衬套，但需保持衬套外圆与气缸体上安装内孔的过盈0.04－0.09mm。
10.9检查凸轮轴的直线度，将凸轮轴放在V形铁架上，在凸轮轴中间放上千分表测量，凸轮轴的直线度不应大于0.05mm，超过时应进行校正。
10.10检查凸轮轴的轴向间隙，同样用测量曲轴轴向间隙的方法，标准值为0.07－0.22mm，可用调整止推垫片的厚度进行调整。
10.11检查气门挺柱外径与安装孔的配合间隙，配合间隙标准值0.03－0.06mm，使用极限0.15mm。
10.12检查机油泵齿轮与泵体的端面间隙，用塑料间隙塞规进行测量，标准值为0.06－0.12mm，使用极限为0.2mm，超过极限应调整衬垫厚度或研磨泵体平面。用塞尺检查机油泵齿轮与泵体的径向间隙，标准值0.09－0.17mm，使用极限0.25mm。
10.13检查并更换曲轴前、后油封，更换所有衬垫。
11活塞、连杆、曲轴、凸轮轴的装配
按与拆卸相反的顺序进行，但需注意以下各项：
11 .1所有零件清洗干净，并用压缩空气吹通所有油道油孔，冲洗水道，必要时拆下堵头，在所有相对运动的零件上涂上润滑油，以免初期磨损。
11 .2活塞与连杆的组装，将活塞加热到80－100℃，活塞顶上有进排气门凹坑的一面与连杆上有配对号码的一面要在不同的两侧。
11.3向活塞安装活塞环时，要使用活塞环拆装钳，一道环与二道环形状不一样，不要装错，二道环开口附近有“STD”标记的一面应朝上、各环的开口要相错开120°，以防漏气和漏油，油环的开口应在活塞孔的垂直方向上。
尤其是油环开口方向应与活塞销孔中心线方向垂直。第二道气环开口附近有“STD”标记的一面应朝上。测量活塞环的开口间隙时，应先将环放入缸套内，然后用厚薄规检查。如间隙太小，可用细锉刀修整；如间隙超过极限尺寸，应予以更换。
11.4往连杆上装轴瓦时，对于用20号高锡铝合金的连杆瓦，上下瓦厚度不同，有两个槽的为下瓦，背面有“下瓦”字样，一个槽的为上瓦，背面有“上瓦”字样，若连杆轴瓦采用铜铅合金，则不分上下瓦。
11.5将组装好活塞环的活塞连杆组合用专用的卡箍，包住活塞及活塞环，装入气缸套中(此时气缸套内壁上必须涂上润滑油)，活塞顶有对号的一侧朝左(喷油嘴一侧)。装上曲轴及连杆盖，并分2－3次均匀旋紧连杆螺栓，力矩98－112N·m。
11.6主轴承盖与机体是配对镗孔的，主轴承盖上铸有箭头记号，并打有相同的配对号码字。装配时，箭头应朝前，不得装反，亦不得互换。主轴承盖上的菱形销的圆弧面应与主轴承孔的轴线方向一致。拧紧主轴承螺栓时，必须从中间拧起，然后向两边逐一拧紧，分2－3次逐步增加扭矩，最后一次的拧紧力矩为177－196N·m。
主轴承上下瓦不同，有油槽、油孔的为上瓦。机体的最后一道主轴承装有止推片，以控制曲铀的轴向间隙在0.07－0.25mm的范围内。止推片上有一面是减摩合金，上面有油槽，安装时油槽应与曲轴上旋转的台肩相接触。再装上曲轴齿轮。
11.7安装凸轮轴衬套衬套压入机体时，注意衬套上的油孔和机体上的油孔应对齐。在装上凸轮轴后再装挺柱和推杆，装上止推片，旋上螺栓。
11.8在曲轴后油封座上压上曲轴后油封，压入时油封刃口向内涂上润滑油，在油封外圆上涂上密封胶，用工具平行压入，不得偏斜。同样将曲轴前油封压入齿轮室盖上。
12大修作业流程
1.发动机与发电机分离，拆卸发动机机油、冷却液、燃油总管；拆卸机油冷却器、充电发电机、进排气门总管、支管。
2.拆卸气缸罩盖、罩壳、摇臂总成、气缸总成。
3.拆卸凸轮轴边盖、风扇侧配重轮。
4.拆卸凸轮轴及凸轮轴室内的附件。
5.拆卸活塞组件
6.翻转发动机拆卸大瓦盖、瓦片。
7.吊卸曲轴并安全摆放。
8.将机体翻转检测缸筒数据；并用放大镜目测曲轴各轴径表面是否有划痕、暗伤。
9.解体缸盖总成，拆卸喷油器总成；
10.清洗气门并检查配合间隙，检查气门座圈、气门。
11.检查并调校喷油器总成。
12.再次清洗缸盖总成，并清理积碳。组装气门组件。
13.对组装好的缸盖总成进行清洗，并用压缩空气吹各表面、油道、气道、水道。
14.将十字桥导杆擦干净，用放大镜仔细检查其垂直度及表面是否有裂痕或暗伤。
15.制作缸筒压紧板，打磨机体缸筒上下接触面，并冲洗吹净，在缸筒上圈底面抹上272胶，并用专用压装工具压紧固定好。
16.检侧活塞销外径及连杆铜套内径。
17.拆检水泵总成并组装水泵组件。组装水泵总成并试水压。
18.制作机油冷却器试压压板，并对机油冷却器做气压（0.6Mpa）测试。
19.清洗机体，清洗主轴瓦座、盖；清洗凸轮轴，吹油道。
20.组装连杆活塞组，测量新活塞外径及活塞连杆组的重量，并更换16个连杆螺丝。
21.安装凸轮轴、曲轴，并在各轴瓦接触面上抹上适量机油，按规定扭矩紧固螺栓。
22.清洗发动机各附件
23.安装水泵、曲轴油封、油底壳、机油冷却器等。
24.组装凸轮轴边盖。
25.安装缸盖总成。
26.调整平衡桥到两气门间的平衡间隙。
27.安装喷油器总成，并调整各缸油门位置。
28.调整各缸进排气门间隙、喷油器正时及喷油器3mm位置。
29.更换发电机后端盖及后轴承，并组装。
30.发电机与发动机对接调平。
31.机体控制线路的装配及调试。
32.冲洗风冷箱、水箱，解体并维护冷却风扇总成。
33.安装风冷箱、水箱及风扇总成。
34.组装机体其它附件。
35.加注冷却液、润滑液到标准刻度，连接蓄电池，点动开关，不要启动机组，让润滑油到达润滑部位，完毕后启动发动机空载运行。
